لخّصلي

**التشكيل بالسحب:
تعتبر عملية السحب بجميع انواعها من اهم عمليات التشكيل اللدن. قد تحتاج عملية السحب إلى عدة مراحل لإتمامها كما ان عملية السحب على البارد تسبب تصلب المادة المشكلة وهذا يستدعى إلي إجراء عملية تخمير.
*عمليات سحب المواسير:
تستخدم عمليات سحب الأنابيب علي البارد للحصول علي أسطح ملساء ودقة أعلى فى المقاسات بالمقارنة مع سحب الأنابيب على الساخن حيث تسحب المواسير المدلفنة داخل قوالب ويستخدم عمود يولج داخل الماسورة لتحديد فطرها الداخلى وتجري عملية السحب لإحداث تصغير في قطر الماسورة أو في سمك جدارها أو كليهما معا , و تتوالي عمليات السحب في قوالب متعاقبة للوصول إلي القطر و التخانة المطلوبين و يمكن بها التوصل إلي إنتاج المواسير دقيقة الأبعاد.
و يمكن تصغير قطر الأنبوبة بالضغط عليها بدلا من سحبها و تسمي هذه الطريقة بطريقة تشكيل الأنابيب بالغطس.
*عمليات السحب العميق (Deep drawing):
يتم صنع الأنواع المختلفة من المنتجات المنزلية مثل أوعية الطهي و ما شابهها من أوعية مستطيلة و إسطوانية بواسطة عمليات السحب العميق. يثبت القرص الخام بين القالب و الماسك قبل أن يبدأ دفع المكبس ليدخل القرص في القالب و يعطيه شكلا إسطوانيا أو مستطيلا حسب شكل كل من الاسطمبة (القالب) و المكبس.
*سحب الأسلاك (ً :(Wire drawing
هو عملية تشكيل المعدن على البارد بسحبه خلال فتحة أصغر من مقطع الخامة المشغلة و يستعمل أسلوب السحب لإنتاج أسلاك بأقطار مختلفة. و تصنع الأسلاك من فلزات مختلفة كالصلب مثلا حيث تدلفن كتلة من الصلب على الساخن و ذلك بتمريرها عدة مرات بين الدلافين حتى تصير أسياخا بقطر حوالي 5 مم، بعد تخميرها وتنظيفها من قشور الأكسدة والدلفنة يدبب طرف السيخ منها، ثم يولج في ثقب قالب السحب ويشد بقوة ليسحب السيخ خلال الثقب الذي يقل في قطره عن قطر السيخ حيث يصغر قطر الأخير ليصل إلى القطر الأدنى للثقب. و تتوالي عملية السحب في قوالب ذات ثقوب متدرجة في الصغر وقد يحتاج الأمر إلى تخمير السلك حسب معدنه وعدد مرات السحب التي يتعرض لها وذلك لتخليصه من التصلد الذي يلحق به نتيجة عمليات السحب المتتالية.
**التشكيل بالدرفلة:
هي أحد طرق التشكيل اللدن ، إذ يتم فيهـا مط المعادن وتسطيحهـآ وسحبها طوليا أو عرضيا بالشكل المطلوب ، بحسب الطريقة المستخدمه وقوالب السحب الدوارة. تتشكل المعادن الى ألواح أو قضبان او أي اشكال مسطحة الوجوه
وببسـاطه فإن عملية الدرفله هي أشبه بعملية الطباعه إذ ينزلق المعدن بين معدنين مضغوطين ، فهي تعتمـد علي بكرات و اسطوآنـات تقوم بضغط المعدن وكبسه ومطه.
المواد المستخدمه:
لكي تتم عملية الدرفله فإنه يلزم استعمال معادن لدنه ولا تصلح للمعادن القصيفه أو الهشه ، فتستعمل كتل الصلب الكبيره مثلاً والتي تتم درفلتها ع الساخن ثم تتحول لكتل صغيره نسبياً تتم درفلة هذه الكتل الصغيره نسبياً علي البـارد ، كما يمكن عمل درفله للحجر أوي أي مـأده أخري شرط أن تتوآفر فيه الشروط السابقه وهي أن يكون لدن له مطيليه عـاليه ، غير قصف ، ولا هش
ماكينات الدرفله:
تستخدمـ ماكينات مختلفه للدرفله حسب المنتج النهائي، ويتم تقسيم ماكينات الدرفله حسب عدد الدرآفيل ، ومن أنوآعها ماكينات الدرفله الثنـآئيه والدرفله الثنـآئيه العكسيه والدرفله الثلآثيه والرباعيه ومتعددة الدرفيل.
وتستخدم الاولي - مـأكينة الدرفله الثنـآئيه - درفيليين ثـآبتين يدوران عكس بعضهما لعمل درفله للمعدن في إتجاه تغذيه ثـآبت ،أما في ماكينة الدرفله الثنائيه العكسيه فإنه يستخدم رأسيين مع امكانيه بعكس اتجاه الدورآن لكل درفيل ، وبالتالي تغيير اتجاه التغذيه.وفي الماكينه الثـالثه تستعمل ثلاث درآفيل رأسيه ، بحيث يمكن درفلة الشغله خلآل الدرفيلين السفلي والعلوي في اتجاه مـآ ، ثم يعاد درفلة الشغلي بين الدرفيلين الاوسط والعلوي في عكس الاتجـاه. والماكينه ذات الدرآفيل الاربعه تستعمل في الدرفله العليا لساخن أو بـارد ، وتتكون من درفيليي تشكيل صغيري القطر للتحكم في أبعاد المنتج ولتقليل القوي اللازمه لعملية الدرفله. هناك الماكينه أيضاً متعددة الدرفيل بدرفيلي تشكيل صغيري للاقطار يرتب حولهما الدرافيل السـانده ، ويفضل استعمالها لدرفلة المقاطع الصغيره بأبعاد دقيقه علي البـارد وكذلك يفضل استعمالها لدرفلة المواد الصلبه نسبياً.
*درفلة أسياخ الحديد:
ويتم ذلك عن طريق تمرير البليت (المنتج الوسيط الذي ينتج من مصنع الصلب عن طريق عملية الصب المستمر) عبر مجموعة من الدرافيل التي تقوم بتحويل شكله من مقطع مربع (13 × 13 سم) إلى مقطع دائري (بأقطار مختلفة من 10 مم إلى 40 مم(.
*درفلة الأسلاك:
وهي مشابهة لدرفلة الأسياخ ولكن يتم لف المنتج في صورة لفائف بدلا من تقطيعه في صورة أسياخ.
*درفلة القطاعات:
ويتم عن طريقها إنتاج قطاعات الصلب التي تستخدم في المنشآت المعدنية.
*درفلة مسطحات الصلب:
ويتم عن طريقها إنتاج لفائق الصلب (الصاج) الذي يستخدم في أغراض متعددة مثل هياكل السيارات والأجهزة المنزلية وأسطوانات الغاز وغيرها.
**التشكيل بالطرق و الحدادة:
هى عملية تصنيعية لتشغيل شكل المعدن عن طريق الضغط ، ويوجد "طرق بارد" و"طرق ساخن".
*الطرق الحر:
هو عملية تغيير شكل المعدن المسخن بطرقات من المطرقة أو بضغط المكبس و يتكثف المعدن أثناء طرقه وتتحسن خواصه الميكانيكية. والمادة الأساسية المستعملة لإنتاج معظم المطروقات هي الصلب و بعض السبائك المصنوعة علي أساس النحاس و الألومنيوم و المغنسيوم.والطرق يمكن أن يكون حرا أو في قوالب المكبس (الإسطمبات.(و في الطرق الحر (الحدادة) يشكل المعدن بن سطحين مستوين ويمكن للمعدن أن ينساب بينهما في اتجاه السطحين، وفي الطرق في إسطمبات يخضع انسياب المعدن لشكل تجويف الأسطمبة، ويستعمل الطرق الحر في الصناعة علي نطاق ضيق، لإنتاج الطروقات الكبيرة .إن من الصعب الحصول علي أجزاء معقدة بهذه الطريقة وبالإضافة إلي ذلك انخفاض دقتها وقلة إنتاجيتها، يمكن أن يكون الطرق الحر (الحدادة) يدوياً أو بالمطارق الآلية .و تستعمل الحدادة اليدوية للإنتاج الفردي للأجزاء الصغيرة أو في أعمال الأصلاح وتجري الحدادة علي السندان بإستعمال أدوات منها المرزبات والمطارق والجواكيش والمقاطع وسنابك التخريم والبلصات المستديرة والمربعة واللواقط وغيرها .و يتم طرق الأجزاء المتوسطة الحجم علي المطارق الميكانيكية والكبيرة علي المكابس، والأدوات العاملة في الحدادة بالماكينات هي بلصات المطارق ومكابس الحدادة والأدوات المساعدة هي القضبان والمقاطع و سنابك التخريم والشوك وغيرها .و يشترط في المواد التي يمكن تشكيلها بهذه الطريقة أن يتم تسخينها أولا، وذلك بالاستعانة بالكور البسيط في حالة الحدادة اليدوية أو بأفران خاصة كهربائية أو لهبية، وتستخدم للأجزاء المتوسطة أو الكبيرة ويجري تسخين الأغفال (الخامات) حتي درجة حرارة تقل عن درجة حرارة انصهار المادة و تزيد عن درجة حرارة إعادة تبلورها، ويجب أن تتوافر في المواد المشكلة بالطرق الصفات التالية:

1. أن تقل صلادتها و تلين عند تسخينها لتصبح أكثر لدونة منها وهي في درجة الحرارة العادية، مثل الحديد الصلب، أما المواد التي لا تتمتع بهذه الخاصية مثل الحديد الزهر ومصبوبات النحاس الأصفر والزنك,فهي لا تصلح إطلاقا للتشكيل بعملية الطرق.


2. أن لا تتلف المادة أو تفقد خواصها الجيدة بعد التسخين أو بعد الكبس أو الطرق عليها، مثل اللدائن أو المواد العضوية.
   *العمليات الأساسية للحدادة:


3. عملية الكبس بالحدادة: هي عملية إنقاص الطول الأصلي للخامة مع زيادة مقطعها، ولتجنب حدوث انثناء طولي بالخامة يجب ألا يزيد طولها الأصلي عن 2.5 سمكها، ويجري المكبس بإستعمال المرزبة علي السندان أو بين بلص المطارق والمكابس الميكانيكية، ويستعمل الكبس الجزئي لزيادة سمك جزء من الخامة، وفي هذه الحالة يسخن من الخامة الجزء المراد كبسه جزئيا.


4. عملية السحب بالحدادة: في عملية السحب يزيد طول المطروقة وينقص مقطعها المستعرض، ويجري السحب ابتداء من منتصف الخامة إلي أطرافها بضربات من المرزبة أو بلص المطرقة الميكانيكية علي قضيب ملفوف، يوضع فوق الخامة مع تقليب الخامة بمقدار 90 و 180 درجة، وعند السحب يجب أن يغطي بلص المطرقة أو القضيب كل عرض الخامة المسحوبة.


5. عملية الثقب بالحدادة: تجري هذه العملية علي ثقب الخامة المشكلة، وتتم باستخدام السنابك، فتوضع الخامة فوق الثقب الموجود بالسندان وذلك في حالة الحدادة اليدوية، أما في الحدادة بالماكينات يستعمل للثقب السنبك والحلقة، ولتجنب حدوث زوائد يجري الثقب أولا من ناحية بحيث لا يصل إلي نهاية الخامة ثم تقلب المطرقة ويجري ثقبها من الجهة الأخرى وذلك لتجنب ظهور رائش زائد.


6. عملية الثني بالحدادة: تتم عملية الثني بالحدادة لإعطاء الخامة شكلا زاويا أو منحنيا، وقبل الثني تسخن الخامة تسخينا موضعيا، ثم يثبت أحد أطرافها بين بلص المطرقة ويثني الآخر بضربات من المرزبة ويتناقص سمك الخامة مكان الثني، ولذلك يجب أن تكبس الخامة قبل ثنيها للحصول علي مقطع متماثل.


7. عملية اللي بالحدادة: في هذه العملية يلوي جزء من الخامة بالنسبة للآخر بزاوية معينة حول المحور المشترك لهما، ويجري اللي بإستعمال أيدي الإدارة أو الشوكة.

**التشكيل بالتقبيب:
هو أحد طرق تشكيل المعادن على اختلاف انواعها (خصوصاً النحاس والفضة والذهب) وزخرفتها والنقش عليها وذلك بالطرق على بعض اجزاء الشكل من الخلف لتصبح هذه الاجزاء بارزة أو الطرق عليها من الامام لتصبح غائرة وتوضع قطعة النحاس على سطح مائدة عليها قطعة قماش صوف سميكة (بطانية). يصطلح عليها عند العامة بإسم النقش أو الضغط على المعادن، وأحياناً الصفارة ويسمى من يمتهنها "صفّاراً". وهنالك أسواق مشهورة في بغداد والحلة والكويت تسمى سوق الصفافير تنتشر فيها معامل التقبيب وبائعوها ولا تزال قائمة إلى اليوم. يعتبر التقبيب أو الضغط على النحاس حرفةً من الحرف التي يتقنها بعض الناس، والتي ينتجون منها أعمالا فنية رائعة الجمال في رسم لوحاتٍ من النحاس والكتابة عليها، أو النقش، والضغط عليها لإبراز أشكالٍ ورسومات فنية. يتم حفر الشكل الخارجي للعنصر الزخرفي أو الخطي والطرق حوله حتى يبرز القسم الداخلي للزخرفة ويشمل عمل النقش تزيين الأوعية المنزلية من صوان ودلال قهوة ومناسف وأبواب خارجية وكؤوس ولوحات تزيينية. كما يستحب استخدام النحاس السميك أي ما فوق 1-2 ملم في النقش وليس النحاس الرقيق. ويستخدم في النقش علي النحاس أدوات تتمثل في منضدة خشبية ومطارق حديدية خفيفة ومتنوعة وأقلام الحفر الفولاذية والأزاميل والأحماض المؤثرة التي تستخدم في التلوين وأقلام الرسم.
*أعمال شهيرة:

1. نجد التمثال الذهبي لرأس توت عنخ آمون ونجد فيه أحجارا ثمينة مثل أحجار اللازورد مطعمة في مساحات غائرة بطريقة التقبيب . ونجد أن معظم قناع الرأس قد صنع بطريقة التقبيب كما لو كان الرأس كله من صفيحة ذهبية واحدة، إلا أن ذقن التمثال و تمثالي الحدأة و الثعبان الذهبيين فهما من الذهب المصبوب ثم ثبتوا على رأس التمثال.


2. تمثال الحرية في نيويورك. يوجد التمثال مرفوعا عاليا في مدخل خليج نيويورك على جزيرة صغيرة. تم تشكيل التمثال بواسطة تقبيب صفائح من النحاس باستخدام قوالب من الخشب مع طرقها.
   **التشكيل البارد و الساخن بالدوران:
   *على الساخن:
   عمليات التشكيل بالدوران يمكن أن تجرى على الساخن أو على البارد هى عبارة عن تشكيل ألواح معدنية بالضغط عليها بواسطة عدة تشكيل و تدار الألواح خلال التشيل بواسطة أجهزة تدار بسرعة عالية و بالإمكان إستعمال المخرطة لهذا الغرض ويتم ضغط اللوح بواسطة عدة التشكيل على نموذج مثبت على أجهزة الإدارة حيث يقوم هذا النموذج مقام قالب التشكيل. وبالإمكان القيام بهذه العملية بضبط عدة التشكيل يدويا أو أليا على اللوح المراد تشكيلة وتستعمل عملية التشكيل الساخن بالدوران لإنتاج أوعية الضغط الفولاذية و أغطيتها و الأنواع المختلفة من الخزانات.
   *على البارد:
   هذه العملية تشبه التشكيل الساخن بالدوران وتستعمل كذلك أجهزة مشابهه وتختلف الطريقتان فى أن التشكيل البارد بالدوران يستعمل لإنتاج المنتجات الأصغر حجما بكثير كما أن المعادن المستعملة تمتاز بإرتفاع لدونتها فى درجات حرارة الغرفة و تمتاز منتوجات هذة الطريقة بإرتفاع صلادتها نسبيا و إمكانية الحصول على أبعاد ومقاسات دقيقة إلى حد بعيد نتيجة كون التشكيل يجرى على البارد ومن أهم المعادن المستعمله فى التشكيل البارد بالدوران هيا الألومنيوم والنحاس وسبائكهما وتستعمل الطريقة أحيانا لتشكيل الصلب المنخفض الكربون وتستخدم هذه الطريقة بنجاح لتشكيل أدوات وأوانى الطبخ والمزهريات و الأجهزة العاكسة للضوء
   **التشكيل بالبثق البارد (الصدمى):
   تتلخص عملية البثق الصدمى بتشكيل كتلة معدنية على شكل قرص موضوع داخل قالب قليل العمق بواسطة مكبس يتم إسقاطه على القرص بقوة كبيرة نسبيا . ينساب معدن القرص محيطا بالمكبس ومتخذا شكله . ويتم التشكيل بصدمه واحده . و يكون سمك القطعة المشكله مساويا للفرق بين قطر القالب والقطر الخارجى للمكبس. و تستعمل هذة الطريقة لتشكيل المعادن اللينة مثل الرصاص و الألومنيوم و القصدير و النحاس .وتستخدم هذة الطريقة أحيانا لتشكيل بعض المعادن على الساخن كما هى الحال مع الخارصين الذى يتم بثقة صدميا بعد التسخين إلى حوالى(140-180) درجة مئوية . وتستعمل الطريقة بشكل واسع لإنتاج الأنابيب أو العلب الرقيقة الدران نسبيا وبأطوال تصل إلى حوالى 300 ملم وأقطار تتراوح بين 10-120 ملم ومن منتوجات البثق الصدمى علب أوأنابيب المعاجين( معجون الأسنان على سبيل المثال ) وأغلفة القذائف و الطلقات النارية الصغيرة وعلب العقاقير الطبية. وتمتاز عملية البثق الصدمى بالكفاءة الإنتاجية العالية.
   طريقة هوكر أو البثق الضغطى : تستخدم لصناعة الأنابيب المفتوحة النهايتين. ويتم التشكيل بأن يقوم قلم التشكيل المثبت على المكبس بخرق الكتلة أو القرص المعدنى ثم كبسه للأسفل. حيث ينبثق خلال الفراغ الذى يترك بين قلم التشكيل وفتحة القالب.